Wat is productieplanning?
- Productieplanning is het proces van het afstemmen van de vraag op de productiecapaciteit om productie- en inkoopschema's voor afgewerkte producten en componentmaterialen te creëren.
- SAP PP is een belangrijke module van SAP. Het volgt en registreert de fabricageprocesstromen, bijvoorbeeld de geplande en werkelijke kosten. Ook goederenbewegingen van de omzetting van grondstof naar halffabrikaten.
- Het is volledig geïntegreerd met de andere SAP-modules: SD, MM, QM, FICO & PM.
Organisatiestructuur in SAP PP
In elke live productieplanningsmodule moeten locaties van fabrieken en opslag binnen de fabrieken beschikbaar zijn in het systeem.
Belang van fabrieks- en opslaglocaties in productieplanning
- Alle productiestamgegevens worden gecreëerd op installatieniveau.
- Ook op Plantniveau worden planningsactiviteiten uitgevoerd.
- Productiebevestigingsproces en gerelateerde goederenbewegingen vinden plaats op fabrieks- en opslaglocatieniveau.
Stamgegevens in SAP PP
Stamgegevens zijn over het algemeen statisch voor elk bedrijf en worden zelden gewijzigd, afhankelijk van de vereisten. Er zijn 5 stamgegevens die moeten worden bijgehouden in de module Productieplanning.
- Materiële meester
De materiaalstam bevat informatie over alle materialen die een bedrijf koopt, produceert, opslaat en verkoopt. Het is een nummer dat op unieke wijze een materiaalstamrecord identificeert, en dus een materiaal.
Materialen met dezelfde basiskenmerken worden gegroepeerd en toegewezen aan een materiaalsoort zoals afgewerkt, ruw materiaal, enz.
Het wordt gebruikt voor de volgende doeleinden:
- Om materialen aan te schaffen
- Voor goederenbewegingboekingen zoals goederenafgifte of -ontvangst in voorraadbeheer en ook voor fysieke voorraadboekingen
- Bij factuurverificatie voor het boeken van facturen
- In verkoop en distributie voor het afhandelen van verkooporders
- Bij productieplanning en -controle voor planning van materiaalbehoeften, planning en productiebevestigingsprocessen.
- Stuklijst (BOM)
Een stuklijst is een volledige, formeel gestructureerde lijst van de componenten samen met de hoeveelheid die nodig is om het product of de assemblage te produceren.
Stuklijsten worden gebruikt bij de planning van materiaalbehoeften en bij productcalculatie.
U kunt ook maximaal 99 alternatieve stuklijsten maken voor één product.
Voor producten met varianten kunt u een Super BOM maken, die alle mogelijke soorten componenten bevat die worden gebruikt om verschillende soorten varianten te vervaardigen, en de juiste component wordt geselecteerd op basis van het kenmerk dat is gekozen in de verkooporder.
Productcyclus kan bijvoorbeeld alle soorten frames bevatten (met verschillende kleuren en maten) en het gewenste frame wordt in de productieorder geselecteerd op basis van de kleur en maat die is gekozen in de verkooporder.
- Werkplaats
Een Work Center is een machine of een groep machines waarop productieactiviteiten worden uitgevoerd. Afdelingen worden gebruikt in takenlijstbewerkingen (Routings).
Het bevat de gegevens voor
- Het roosteren
- Capaciteit
- Kostprijsberekening
- Routing
Routing is niets anders dan een opeenvolging van bewerkingen die op de afdeling worden uitgevoerd. Het specificeert ook de machinetijd, arbeidstijd, enz. Voor de uitvoering van bewerkingen.
Het wordt ook gebruikt voor het plannen van bewerkingen en gebruikt bij de standaardkostenberekening van het product.
- Productieversie
De productieversie is een combinatie van stuklijst- en routeringsgegevens voor productie. Het is een koppeling tussen BOM & Routing en bepaalt het fabricageproces.
Er kunnen meerdere productieversies zijn volgens verschillende productieprocessen om het product te produceren.
Productieplanningscyclus
De productieplanning en -controle bestaat uit 2 voor de hand liggende processen van planning en uitvoering.
Planning
Productieplanning wordt over het algemeen gedaan vanuit een gebudgetteerd verkoopplan. De planning is gebaseerd op het verkoopplan om te voldoen aan de verkoopvereisten volgens de productiecyclustijden. Vraag naar het product wordt ingevoerd via vraagbeheer in de vorm van geplande onafhankelijke behoefte (PIR). Deze gegevens uit vraagbeheer worden de input voor materiaalbehoefteplanning (MRP) .MRP controleert de beschikbaarheid van verschillende grondstoffen die worden gebruikt voor productie in verschillende stadia met behulp van de stamgegevens zoals Bill of material (BOM) en beschikbare actuele fabrieksvoorraden.
In het geval van een materiaaltekort, worden inkoopaanvragen gecreëerd voor materialen die extern worden ingekocht en worden geplande orders gecreëerd voor intern geproduceerde materialen.
Deze aanvragen tot bestellen en geplande orders initiëren respectievelijk de inkoopcyclus en de uitvoeringscyclus van de productie.
Omdat MRP met oneindige capaciteiten werkt, moet capaciteitsnivellering worden uitgevoerd om capaciteitsknelpunten te voorkomen.
Uitvoering
Deze geplande orders worden geconverteerd naar productieorders en worden gepland volgens de productietijden met behulp van stamgegevens zoals routings.
Productieorders worden vrijgegeven door de productiesupervisor op de werkvloer en er kunnen ook materiaalbeschikbaarheidscontroles worden uitgevoerd om te controleren of er onderdelen ontbreken.
De productie wordt uitgevoerd op basis van de activiteiten die worden bijgehouden in de routing, waarbij de stamgegevens zoals Work Center worden vermeld bij elke bewerking in de routing.
Zodra de productie is voltooid, worden de orderbevestigingen uitgevoerd en worden goederenbewegingen voor materiaalverbruik en goederenontvangst geboekt tegen de order. De Bestelling krijgt dus de status Geleverd (DLV) en het materiaal wordt op de gewenste opslaglocatie ontvangen.
Gewoonlijk moet aan het einde van de maand voordat de orderafrekening wordt uitgevoerd, de productieorder worden ingesteld op de status technisch voltooid om productieafwijkingen door het controlepersoneel te berekenen.
Vraagbeheer
De functie van Demand Management is het schatten van benodigde hoeveelheden en leverdata voor afgewerkte producten en belangrijke assemblages. Demand Management maakt gebruik van PIR (geplande onafhankelijke vereisten) en klantvereisten.
Voor een product moeten planningsstrategieën worden gedefinieerd. Het vertegenwoordigt de productiemethoden voor planning en fabricage. Er zijn twee manieren waarop we dit kunnen doen.
Op voorraad maken : productie van goederen zonder verkooporders, dwz voorraad wordt onafhankelijk van bestellingen geproduceerd.
Op bestelling maken : deze strategie is van toepassing op de productie van materiaal voor een specifieke individuele verkooporder of regelitem.
Materiaalbehoefteplanning (MRP)
MRP stelt eventuele tekorten vast en creëert de juiste inkoopelementen. Het berekent de nettobehoeften en genereert geplande orders voor intern geproduceerde materialen en inkoopaanvragen voor grondstoffen.
Het plant doorlooptijdplanning en berekent productiedata in geplande orders.
Het explodeert de stuklijst en genereert inkoopvoorstellen op elk stuklijstniveau.
Capaciteitsplanning en -nivellering
Capaciteitsplanning wordt gebruikt om de capaciteitsoverbelasting op de afdeling te analyseren en de orders te verschuiven om capaciteitsknelpunten te vermijden.
Capaciteitsvereisten worden gegenereerd via MRP on Work Center en aangezien MRP met oneindige capaciteit werkt en alles op de afdeling plant zonder rekening te houden met capaciteitsbeperkingen. Het is vereist om de capaciteit op de afdeling te nivelleren.
De capaciteit kan op elke afdeling worden genivelleerd via de planningstabel om een productieplan voor beperkingen te creëren.
Productieorders
De output van MRP is "Geplande orders", die moet worden omgezet in productieorders voor verdere uitvoering van het proces.
De productieorder is een bevestigd ontvangstelement, dat niet wordt beïnvloed door MRP-run, in tegenstelling tot geplande orders.
- Productieorder is een document waarin staat welk materiaal er geproduceerd moet worden en in welke hoeveelheid. Het bevat ook de stuklijstcomponenten en routeringsbewerkingsgegevens die op de afdeling moeten worden uitgevoerd.
- De productieorder wordt vrijgegeven voor uitvoering en er kunnen materiaalbeschikbaarheidscontroles worden uitgevoerd die bepalen of er onderdelen ontbreken.
Bevestiging productieorder
Wanneer goederen fysiek op de werkvloer worden geproduceerd, moet de productieorder worden bevestigd.
Tijdens de bevestiging kunnen componentenmaterialen automatisch worden verbruikt via het terugspoelmechanisme en kan de goederenontvangst van materiaal automatisch worden uitgevoerd via de bedieningsknop in Routing.
In plaats van automatische goederenverplaatsing, kunnen handmatige goederenafgifte en -ontvangst afzonderlijk van bevestiging worden uitgevoerd.
Elke mislukte goederenbeweging als gevolg van een tekort aan onderdelenvoorraad kan handmatig worden herverwerkt.
Activiteitskosten zoals machine, arbeid, etc. worden ook actueel bijgewerkt in de productieorder tijdens de bevestiging.
De bestelling krijgt de status CNF (Bevestigd) en DLV (Geleverd) na de definitieve bevestiging en de definitieve goederenontvangst.
Als de bevestiging verkeerd is geplaatst, kunnen we de bevestiging annuleren en opnieuw posten met de juiste gegevens.
Productieorder gesloten
Nadat de productieorder volledig is afgeleverd of we de bestelling niet verder willen uitvoeren, moet de bestelling technisch worden voltooid.
Nadat de order de TECO-status heeft gekregen, wordt deze verwijderd uit de voorraad- / behoeftelijst en wordt deze niet langer meegenomen in de planning van de materiaalbehoefte. Alle afhankelijke reserveringen worden ook uit het systeem verwijderd.
Vervolgens zullen we elke fase van SAP PP bekijken en leren hoe we de SAP PP-module moeten bedienen.